近年來(lái)，公司加工含硫高酸原油比例不斷增加，隨著(zhù)原料中硫含量的增加，裝置面臨的腐蝕環(huán)境不斷惡化，由此導致的設備故障及生產(chǎn)事故也呈上升趨勢，形勢十分嚴峻。為確保裝置長(cháng)周期運行，提高經(jīng)濟效益，特此探討一下催化裂化聯(lián)合裝置的腐蝕與防護問(wèn)題。
1． 裝 置 概 況
1．1 工藝特點(diǎn)
催化裂化聯(lián)合裝置是由通常概念的催化裂化﹑產(chǎn)品精制及氣體分餾三套工藝裝置深度聯(lián)合而成，同時(shí)還包括余熱鍋爐、余熱回收站及煉油新區共用的空壓站、污水預處理與凝結水回收系統。該裝置以經(jīng)過(guò)一次加工的蠟油餾分為主要原料，同時(shí)摻煉混合渣油，在生產(chǎn)高辛烷值汽油和液化石油氣為主的同時(shí)兼顧柴輕油收率，副產(chǎn)少量油漿。
1．2 生產(chǎn)現狀
該裝置原設計加工的原料為混合蠟油，不摻煉渣油。但根據公司生產(chǎn)總體安排，摻渣比在不斷提高，同時(shí)原料中硫含量常常超過(guò)設計值，，原料不斷變重和性質(zhì)劣化，使裝置的工藝設備和管道受到較嚴重腐蝕。自
表一 原料性質(zhì)及加工情況統計
|
項目 |
密度 |
殘炭 |
硫 |
加工量 |
摻渣比 |
|
|
kg/m3 |
w% |
w% |
t/d |
% |
|
設計值 |
874.7 |
0.73 |
0.25～0.38 |
8215 |
/ |
|
*大操作值 |
901.2 |
2.45 |
0.542 |
8440 |
24.5 |
|
*小操作值 |
886.9 |
1.46 |
0.178 |
7242 |
13.9 |
|
平均操作值 |
894.3 |
2.1 |
0.31 |
7727.8 |
18.7 |
由此可見(jiàn)，原料性質(zhì)已遠遠超過(guò)設計值（含硫量歷史值*高曾達到過(guò)0.84%），并且摻渣比也提至約20%，這就使得按蠟油催化裂化設計的工藝設備和管道要經(jīng)受?chē)乐氐母g考驗；另外經(jīng)過(guò)二次加工，原料中的硫化物發(fā)生劇烈分解，生成大量硫化氫和低分子硫化物進(jìn)入干氣和液化氣中，帶至分餾穩定、氣分精制系統，使上述系統的硫化物腐蝕較為嚴重，工藝上需要加強脫硫措施，設備管理上需要采取相應的防腐蝕措施，以減輕設備的腐蝕。從裝置硫分布情況來(lái)看，硫及硫化氫遍及全裝置各系統，因此設備的防腐工作是任重而道遠的。目前裝置開(kāi)工近三年，但已發(fā)生了數起因腐蝕引起的設備故障或生產(chǎn)事故。隨著(zhù)裝置的繼續運行，含硫高酸原料摻煉比例不斷增大，設備材質(zhì)愈接近使用年限，裝置各系統的腐蝕問(wèn)題會(huì )日漸顯著(zhù)，成為制約裝置安穩長(cháng)滿(mǎn)優(yōu)運行的重要因素。
