提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進(jìn)行?？焖俜蛛x構件有多種形式，比較簡(jiǎn)單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來(lái)較多地采用初級旋風(fēng)分離器。實(shí)際上油氣在沉降器及油氣轉移管線(xiàn)中仍有一段停留時(shí)間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會(huì )有相當程度的二次反應發(fā)生，而且主要是熱裂化反應，造成于氣和焦炭產(chǎn)率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時(shí)甚至在沉降器、油氣管線(xiàn)及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時(shí)間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風(fēng)分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風(fēng)分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，采取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時(shí)間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進(jìn)料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進(jìn)料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由于原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會(huì )較均等，從而提高了汽化速率。實(shí)驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進(jìn)料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關(guān)系。實(shí)驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進(jìn)料段的汽化率能改善產(chǎn)品產(chǎn)率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時(shí)，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個(gè)數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動(dòng)狀況等。在重油催化裂化時(shí)，對這些因素都應予以認真的研究。
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